板金加工におけるトラブルシューティング
板金加工におけるトラブルシューティング
板金加工では、バリの発生、寸法不良、曲げ角度のばらつき、反り・歪みなどのトラブルが起こりやすい。原因は金型の摩耗、材料のばらつき、スプリングバック、加工条件不良などが多い。対策としては金型や設備の定期点検、加工条件の見直し、材料管理、作業者教育が有効。トラブル発生時は現象確認→原因分析→対策実施→効果確認→標準化の手順で対応する。
板金加工におけるトラブルシューティング（問題解決）は、製品の品質や生産効率を左右する重要なプロセスです。以下に、板金加工でよく見られるトラブルとその原因、対策を一覧でまとめます。
■ よくあるトラブルと原因・対策
| トラブル内容 | 主な原因 | 対策例 |
|---|---|---|
| バリの発生 | ・金型の摩耗 ・打ち抜き条件不良 |
・金型の定期メンテナンス ・クリアランス見直し |
| 寸法不良 | ・材料のばらつき ・機械の精度低下 |
・材料ロット管理 ・機械の点検・校正 |
| 曲げ角度のばらつき | ・スプリングバック ・加工順序の不適切 |
・材質ごとの補正値を設定 ・順序見直し |
| 反り・歪み | ・残留応力 ・溶接熱の影響 |
・加工工程の見直し ・中間応力除去処理 |
| クラック・割れ | ・材料の延性不足 ・加工速度過大 |
・材料変更検討 ・加工条件の最適化 |
| スクラッチ・傷 | ・材料の搬送不良 ・金型の異物混入 |
・搬送設備の見直し ・金型清掃・管理 |
| 塗装不良（剥がれ） | ・脱脂不足 ・表面粗さ不適切 |
・前処理工程の改善 ・塗装条件の最適化 |
■ トラブルシューティングの基本手順
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現象の確認
目視検査、測定、記録などで現象を正確に把握する。 -
原因の特定
原因を仮説としてリストアップし、「5なぜ」や「特性要因図」などで分析。 -
対策の実施
一時的な応急処置と、根本原因への恒久対策を区別して行う。 -
効果の確認
再発防止のためのモニタリングや、QCサークル活動などを通じたフォローアップ。 -
標準化
有効な対策は作業標準書に反映させ、横展開を図る。
■ 補足：トラブル未然防止のポイント
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定期的な金型・設備の点検（予防保全）
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加工履歴・条件の記録と分析
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作業者の教育訓練（異常の早期発見）
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データを活用した品質予測・異常検知（IoT／SPCなど）
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