試作開発でよく使う加工方法/BANTECでの対応

試作開発でよく使う加工方法
試作加工は、設計の妥当性や製造性を事前に確認し、量産時のリスクやコストを大幅に減らすために重要です。実物による検証で不具合や設計ミスを早期発見でき、工程改善や関係者との合意形成にも役立ちます。試作は「失敗するなら今のうち」という考え方に基づく、量産成功への重要なステップです。
🔹 切削加工(マシニング、フライス、旋盤など)
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金属・樹脂どちらでもOK。
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1個から製作できる。寸法精度も出しやすい。
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「ちょっと設計変えたい」もすぐ対応できる。
🔹 3Dプリンター(樹脂、金属もあり)
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CADデータがあればすぐ造形できる。
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特に形状確認、組付け確認に最適。
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樹脂系(ABS、ナイロンなど)が主流だけど、最近は金属プリンターも普及してきた。
🔹 鋳造+簡易金型(試作鋳造)
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砂型鋳造やシリコン型鋳造で、量産材に近い試作品を作る。
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自動車部品・機械部品などで「材料特性も見たい」時に使う。
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金型も試作用に簡易なものを作るのでコストダウン可能。
🔹 板金加工(レーザー切断+曲げ+溶接)
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板ものの試作に最適。
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筐体、カバー、ブラケットなど、スピード重視で製作可能。
🔹 真空注型(シリコン型+樹脂流し込み)
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マスター品(試作1個)を作った後、シリコン型を作って、ウレタン樹脂などを流し込んで複数個作る。
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成形品に近い見た目・質感になるので、外観確認にも使える。
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だいたい20~30個くらいまで。
加工方法の使い分け
試作目的 | おすすめ加工方法 |
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とにかく早く形を確認したい | 3Dプリンター、切削 |
寸法精度重視・機能確認したい | 切削加工 |
材質特性も見たい(強度、耐熱など) | 鋳造+簡易金型 |
小ロット量産みたいに見せたい | 真空注型 |
板モノ部品を試作したい | 板金加工 |
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