3D CADでモデルを作り、そのままCAMに読み込んでNC加工すれば、
「図面通りに仕上がるはず」と思っていませんか？

実際の現場では、“3Dデータ通りに削れない”ことが多いのが現実です。
ここでは、その理由と、設計・加工それぞれの視点から見た“落とし穴”を解説します。

① 材料は理想の形ではない

CADデータ上のモデルは“完全な直方体”や“真円”ですが、
実際の素材は、反り・歪み・厚みバラつきを持っています。

とくに板材や薄物では、固定の仕方でたわみが出て、
「削る前からデータ通りじゃない」こともあります。

② クランプ・チャッキングの制約

3Dモデルでは、どこをどう掴んで加工するかが描かれていません。
しかし現場では、固定方法が加工精度を大きく左右します。

設計には存在しない「掴み代」「裏面加工」「段取り替え」が現場では必要。
つまり、“掴むための余白”がないデータは、現場泣かせ。

③ 工具径と干渉問題

3DデータのコーナーRが小さすぎると、
実際の工具（エンドミル）では入らない形状になることがあります。

例えばR0.1の角をモデリングしても、
実際には刃径Φ0.2の工具しかなく、加工時間が10倍になる、なんてことも。
設計段階で“使える工具サイズ”を意識しておくことが重要です。

④ 熱と応力による変形

データ上では存在しない“熱”と“応力”。
実際には、削ることで金属内部の応力が解放され、
反りや曲がりが発生します。

特にステンレスやアルミの薄物では、
削る順番・切込み量によって最終形状が変わってしまうことも。

⑤ 公差の設定ミス

3Dモデルの寸法が正しくても、公差情報が欠落していることがあります。
3Dモデルだけを基に加工指示を出すと、
「どこを基準に合わせるのか」「どこまで精度が必要なのか」が曖昧になります。

結果、“設計意図と違う精度”で仕上げてしまうことも。

⑥ 加工順序の影響

3Dデータは最終形しか見えません。
しかし加工は“順序”で成り立っています。

「どこから削るか」「どの面を基準にするか」など、
設計では見えない“プロセス設計”が必要。
そこを無視すると、最終形は合っても寸法がずれる。

⑦ 面粗度やバリの考慮不足

データ通りに形はできても、
表面粗さやバリ処理が想定外だと、組立時に問題が出ます。

特に精密嵌合部では、設計上クリアランスがあっても、
実際は“微妙なザラつき”で入らないことも。

⑧ 加工機の精度・環境差

機械は理想的な状態では動きません。
わずかなガタや温度差で、ミクロン単位の誤差が発生します。
CADモデルは理想ですが、現場は“現実”。

だからこそ、設計と加工のコミュニケーションが重要になります。

🧩まとめ

3Dデータは強力なツールですが、
「そのまま削れる」わけではありません。

設計と加工の間にある“現実のズレ”を理解することで、
・設計者 → 現場が加工しやすい設計を
・加工者 → 設計意図を読み取った段取りを
実現できます。

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