試作開発でよく使う加工方法

試作加工は、設計の妥当性や製造性を事前に確認し、量産時のリスクやコストを大幅に減らすために重要です。実物による検証で不具合や設計ミスを早期発見でき、工程改善や関係者との合意形成にも役立ちます。試作は「失敗するなら今のうち」という考え方に基づく、量産成功への重要なステップです。

🔹 切削加工（マシニング、フライス、旋盤など）

• 金属・樹脂どちらでもOK。

• 1個から製作できる。寸法精度も出しやすい。

• 「ちょっと設計変えたい」もすぐ対応できる。

🔹 3Dプリンター（樹脂、金属もあり）

• CADデータがあればすぐ造形できる。

• 特に形状確認、組付け確認に最適。

• 樹脂系（ABS、ナイロンなど）が主流だけど、最近は金属プリンターも普及してきた。

🔹 鋳造＋簡易金型（試作鋳造）

• 砂型鋳造やシリコン型鋳造で、量産材に近い試作品を作る。

• 自動車部品・機械部品などで「材料特性も見たい」時に使う。

• 金型も試作用に簡易なものを作るのでコストダウン可能。

🔹 板金加工（レーザー切断＋曲げ＋溶接）

• 板ものの試作に最適。

• 筐体、カバー、ブラケットなど、スピード重視で製作可能。

🔹 真空注型（シリコン型＋樹脂流し込み）

• マスター品（試作1個）を作った後、シリコン型を作って、ウレタン樹脂などを流し込んで複数個作る。

• 成形品に近い見た目・質感になるので、外観確認にも使える。

• だいたい20～30個くらいまで。

加工方法の使い分け